Разработка решений, основанных на потребностях клиента. Поддерживайте тесную связь с клиентом, чтобы понять подробные спецификации, требования к приложениям, стандарты производительности и многое другое. Проверка образцов: создавайте образцы на основе требований клиентов, проводите тестирование и проверку и убедитесь, что образцы соответствуют требованиям перед запуском массового производства. Массовое производство и доставка: используйте соответствующий метод производства для массового производства, обеспечивая строгий контроль качества и тестирование перед поставкой, чтобы гарантировать стабильность и согласованность продукта.
Выбор базового сырья: во-первых, на основе условий использования материала (температура, pH, прочность, износостойкость, проводимость, антистатические требования и т. д.), наша команда по исследованиям и разработкам материалов выберет подходящую смолу (PAEK, PEI, PSU, PPS) и определит, необходимы ли какие-либо модифицирующие материалы. Они также определят выбор и пропорцию добавок в соответствии с конкретными потребностями клиента.
Определите требования к профилю: во-первых, уточните сценарий применения и метод обработки профилей. Например, будь то механические детали, электронные компоненты, медицинские устройства или другие специальные применения. Выбор материалов: PEEK, PEEK CF30, PEEK GF30, ESD PEEK, износостойкий PEEK, проводящий PEEK, PEI, PEI GF30, PSU, PPS GF40 и специальные материалы из частиц для особых условий. Нестандартные размеры: проектируйте размеры профиля на основе требований заказчика, включая толщину, ширину, длину и т. д. Этот процесс должен учитывать контроль допусков во время формования, чтобы гарантировать, что конечный продукт соответствует требованиям точности. Проектирование и обработка пресс-форм: спроектируйте подходящие формы (например, литьевые или экструзионные формы) для нестандартных профилей и обработайте их в соответствии с требованиями к размеру. Корректировка методов обработки: корректировка методов обработки (например, экструзия, литье под давлением) в зависимости от размера профиля и требований к производительности, чтобы обеспечить однородность и последовательность во время формования.
Анализ сценария применения: анализируйте требования к производительности продукта на основе фактических потребностей клиента, таких как механическая прочность, устойчивость к высоким температурам, коррозионная стойкость, антистатические свойства и т. д. Выбор материала: выбирайте материалы в зависимости от условий эксплуатации, с возможностью настройки от частиц до профилей. Проектирование и оптимизация: проектируйте продукт с учетом его формы, функций и условий использования. На этом этапе необходимо учитывать текучесть материала, свойства отверждения и конечные характеристики. Выбор процесса: выберите подходящий производственный процесс (например, литье под давлением, экструзия, обработка на станке с ЧПУ) в зависимости от сложности индивидуального продукта. Для сложной геометрии может потребоваться прецизионная механическая обработка или 3D-печать. Контроль качества. Внедряйте строгий контроль качества и тестирование во время производства, чтобы гарантировать, что каждый индивидуальный продукт соответствует желаемым характеристикам и требованиям к размерам. Постобработка и отделка: после формования изделия может потребоваться последующая обработка, такая как обработка поверхности, термическая обработка и очистка, для дальнейшего улучшения его характеристик и внешнего вида.
Концептуальные рамы электролизера — большая круглая рама: PSU (JUTAIPSU®), Ø1200 мм.
