Entwicklung von Lösungen basierend auf Kundenbedürfnissen: Enge Kommunikation mit dem Kunden, um die detaillierten Spezifikationen, Anwendungsanforderungen, Leistungsstandards und mehr zu verstehen. Probenüberprüfung: Erstellen Sie Muster basierend auf den Kundenanforderungen, führen Sie Tests und Validierungen durch und stellen Sie sicher, dass die Muster den Anforderungen entsprechen, bevor Sie mit der Massenproduktion beginnen. Massenproduktion und Lieferung: Verwenden Sie die geeignete Produktionsmethode für die Massenproduktion und stellen Sie vor der Auslieferung eine strenge Qualitätskontrolle und Prüfung sicher, um die Produktstabilität und -konsistenz sicherzustellen.
Auswahl der Basisrohstoffe: Zunächst wählt unser Forschungs- und Entwicklungsteam für Materialien basierend auf den Verwendungsbedingungen des Materials (Temperatur, pH-Wert, Festigkeit, Verschleißfestigkeit, Leitfähigkeit, antistatische Anforderungen usw.) das geeignete Harz (PAEK, PEI, PSU, PPS) aus und bestimmt, ob Modifikationsmaterialien erforderlich sind. Sie werden auch die Auswahl und den Anteil der Zusatzstoffe finalisieren, um den spezifischen Bedürfnissen des Kunden gerecht zu werden.
Profilanforderungen ermitteln: Klären Sie zunächst das Einsatzszenario und die Verarbeitungsmethode für die Profile. Sei es zum Beispiel für mechanische Teile, elektronische Komponenten, medizinische Geräte oder andere Spezialanwendungen. Materialauswahl: PEEK, PEEK CF30, PEEK GF30, ESD PEEK, verschleißfestes PEEK, leitfähiges PEEK, PEI, PEI GF30, PSU, PPS GF40 und kundenspezifische Materialien aus Partikeln für besondere Bedingungen. Benutzerdefinierte Abmessungen: Entwerfen Sie die Abmessungen des Profils basierend auf den Kundenanforderungen, einschließlich Dicke, Breite, Länge usw. Bei diesem Prozess muss die Toleranzkontrolle während des Formens berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den Präzisionsanforderungen entspricht. Formenbau und -verarbeitung: Entwerfen Sie geeignete Formen (z. B. Spritzgussformen oder Extrusionsformen) für kundenspezifische Profile und verarbeiten Sie diese entsprechend den Größenanforderungen. Verarbeitungstechniken anpassen: Passen Sie die Verarbeitungsmethoden (z. B. Extrusion, Spritzguss) basierend auf der Größe und den Leistungsanforderungen des Profils an, um Gleichmäßigkeit und Konsistenz während des Formens sicherzustellen.
Analyse des Anwendungsszenarios: Analysieren Sie die Leistungsanforderungen des Produkts basierend auf den tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Kunden, wie z. B. mechanische Festigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, antistatische Eigenschaften usw. Materialauswahl: Wählen Sie Materialien basierend auf den Betriebsbedingungen aus, mit Anpassungsmöglichkeiten von Partikeln bis hin zu Profilen. Design und Optimierung: Entwerfen Sie das Produkt basierend auf seiner Form, Funktion und Nutzungsumgebung. In dieser Phase müssen die Fließfähigkeit, die Aushärtungseigenschaften und die Endleistung des Materials berücksichtigt werden. Prozessauswahl: Wählen Sie den geeigneten Produktionsprozess (z. B. Spritzguss, Extrusion, CNC-Bearbeitung) basierend auf der Komplexität des kundenspezifischen Produkts. Bei komplexen Geometrien kann eine Präzisionsbearbeitung oder ein 3D-Druck erforderlich sein. Qualitätskontrolle: Führen Sie während der Produktion strenge Qualitätskontrollen und Tests durch, um sicherzustellen, dass jedes kundenspezifische Produkt die gewünschten Leistungs- und Maßanforderungen erfüllt. Nachbearbeitung und Endbearbeitung: Nachdem das Produkt geformt wurde, ist möglicherweise eine Nachbearbeitung wie Oberflächenbehandlung, Wärmebehandlung und Reinigung erforderlich, um seine Leistung und sein Aussehen weiter zu verbessern.
