Opracowywanie rozwiązań w oparciu o potrzeby klienta: Należy ściśle komunikować się z klientem, aby poznać szczegółowe specyfikacje, wymagania aplikacji, standardy wydajności i nie tylko. Weryfikacja próbki: Twórz próbki w oparciu o wymagania klienta, przeprowadzaj testy i walidację oraz upewnij się, że próbki spełniają wymagania przed rozpoczęciem masowej produkcji. Masowa produkcja i dostawa: Stosuj odpowiednią metodę produkcji w przypadku produkcji masowej, zapewniając ścisłą kontrolę jakości i testy przed dostawą, aby zapewnić stabilność i spójność produktu.
Wybór surowców podstawowych: Po pierwsze, w oparciu o warunki użytkowania materiału (temperatura, pH, wytrzymałość, odporność na zużycie, przewodność, wymagania antystatyczne itp.), nasz zespół badawczo-rozwojowy ds. materiałów wybierze odpowiednią żywicę (PAEK, PEI, PSU, PPS) i określi, czy potrzebne są jakiekolwiek materiały modyfikacyjne. Sfinalizują także dobór i proporcje dodatków tak, aby odpowiadały konkretnym potrzebom klienta.
Określ wymagania dotyczące profili: Najpierw wyjaśnij scenariusz zastosowania i metodę przetwarzania profili. Na przykład, czy chodzi o części mechaniczne, komponenty elektroniczne, urządzenia medyczne, czy o inne specjalne zastosowania. Wybór materiału: PEEK, PEEK CF30, PEEK GF30, ESD PEEK, odporny na zużycie PEEK, przewodzący PEEK, PEI, PEI GF30, PSU, PPS GF40 i niestandardowe materiały z cząstek do specjalnych warunków. Wymiary niestandardowe: Zaprojektuj wymiary profilu w oparciu o wymagania klienta, w tym grubość, szerokość, długość itp. W procesie tym należy uwzględnić kontrolę tolerancji podczas formowania, aby mieć pewność, że produkt końcowy spełnia wymagania dotyczące precyzji. Projektowanie i przetwarzanie form: Projektuj odpowiednie formy (np. formy wtryskowe lub formy do wytłaczania) dla niestandardowych profili i przetwarzaj je zgodnie z wymaganiami dotyczącymi wielkości. Dostosuj techniki przetwarzania: Dostosuj metody przetwarzania (np. wytłaczanie, formowanie wtryskowe) w oparciu o rozmiar profilu i wymagania dotyczące wydajności, aby zapewnić jednolitość i spójność podczas formowania.
Analiza scenariuszy zastosowań: Przeanalizuj wymagania dotyczące wydajności produktu w oparciu o rzeczywiste potrzeby klienta w zakresie zastosowań, takie jak wytrzymałość mechaniczna, odporność na wysoką temperaturę, odporność na korozję, właściwości antystatyczne itp. Wybór materiału: Wybierz materiały w oparciu o warunki pracy, z możliwością dostosowania od cząstek po profile. Projektowanie i optymalizacja: Zaprojektuj produkt w oparciu o jego kształt, funkcję i środowisko użytkowania. Na tym etapie należy wziąć pod uwagę płynność materiału, właściwości utwardzania i wydajność końcową. Wybór procesu: Wybierz odpowiedni proces produkcyjny (np. formowanie wtryskowe, wytłaczanie, obróbka CNC) w oparciu o złożoność niestandardowego produktu. W przypadku skomplikowanych geometrii może być wymagana precyzyjna obróbka lub druk 3D. Kontrola jakości: Wprowadź ścisłą kontrolę jakości i testy podczas produkcji, aby upewnić się, że każdy niestandardowy produkt spełnia pożądane wymagania dotyczące wydajności i wymiarów. Obróbka końcowa i wykańczanie: Po uformowaniu produktu może być wymagana obróbka końcowa, taka jak obróbka powierzchni, obróbka cieplna i czyszczenie, w celu dalszej poprawy jego wydajności i wyglądu.
