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| JUTAI PEEK-Rohre werden durch einen kontinuierlichen Extrusionsprozess mit einer breiten Palette an Formspezifikationen hergestellt, um umfassende PEEK-Rohrgrößen herzustellen. | |||||||||

PEEK-Röhren sind im Vergleich zu anderen Hochtemperaturkunststoffen für ihre überlegene Hitzebeständigkeit bekannt. Sie können in Umgebungen mit extremen Temperaturen eingesetzt werden und eignen sich daher für Anwendungen, bei denen eine hohe Hitzebeständigkeit eine entscheidende Anforderung ist, beispielsweise in der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in der petrochemischen Industrie.
PEEK-Rohre weisen eine hohe Festigkeit und einen hohen Modul auf, wodurch sie mechanischer Beanspruchung und lasttragenden Anwendungen standhalten. Dies macht sie ideal für Branchen wie die Automobil- und Halbleiterindustrie, in denen strukturelle Integrität von entscheidender Bedeutung ist.
Die Bruchzähigkeit von PEEK-Rohren ist einer der entscheidenden Vorteile. Sie behalten ihre Festigkeit auch unter hoher Belastung und stellen sicher, dass sie nicht leicht reißen oder brechen, was für kritische Komponenten, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden, wichtig ist.


PEEK-Rohre zeichnen sich durch eine hervorragende Dimensionsstabilität aus, d. h. sie verformen sich nicht und verändern ihre Größe auch bei Temperaturschwankungen oder mechanischen Kräften nicht wesentlich. Diese Stabilität stellt sicher, dass die Komponenten im Laufe der Zeit präzise Toleranzen einhalten.
PEEK weist eine hervorragende chemische Beständigkeit auf und eignet sich daher für aggressive Umgebungen wie Öl- und Gas- sowie chemische Verarbeitungsanwendungen. Darüber hinaus weist PEEK eine hohe Kriechfestigkeit unter langfristiger Belastung auf und gewährleistet so Langlebigkeit und Zuverlässigkeit unter anspruchsvollen Bedingungen.
PEEK-Rohre behalten ihre Druckfestigkeit und thermische Stabilität auch bei hohen Temperaturen, was sie zu einer bevorzugten Wahl in Branchen wie Luft- und Raumfahrt und Elektronik macht, wo Materialien hohen Drücken und hohen Temperaturen ausgesetzt sind.
Wird hauptsächlich zur Herstellung von Dichtringen, Isolierscheiben usw. verwendet.

Produziert hauptsächlich Rollen, Zahnräder, Ringverbinder und Sprühkomponenten.
Weit verbreitet bei der Herstellung von Schleifringen, selektiven Beschichtungsringen usw.

Wird häufig zur Herstellung von PEEK-Abstandsringen, PEEK-Radialringen usw. verwendet.
Wird hauptsächlich bei der Herstellung verschiedener Buchsen und Lager eingesetzt.

1. Luft- und Raumfahrtindustrie: Wird hauptsächlich zur Herstellung von PEEK-Dichtungsringen, Isolierringen usw. verwendet.
2. Lebensmittelindustrie: Wird hauptsächlich zur Herstellung von Rollen, Zahnrädern, Rundverbindern und Sprühkomponenten verwendet.
3. Elektronik- und Halbleiterindustrie: Wird hauptsächlich zur Herstellung von Schleifringen, Plattierringen usw. verwendet.
4. Petrochemische Industrie: PEEK in Öl- und Gasanwendungen, wird hauptsächlich zur Herstellung von PEEK-Abstandsringen, PEEK-Radialringen usw. verwendet.
5. Automobilindustrie: Wird hauptsächlich zur Herstellung verschiedener PEEK-Buchsen und PEEK-Lager verwendet.
| Leistung | Testmethode | Einheit | PEEK Natürlich |
| Farbe | Beige | / | Beige |
| Dichte | ISO 1183-1 | g/cm3 | 1.3 |
| Zugfestigkeit | ISO 527-2 | MPa | ≥100 |
| Zugmodul | ISO 527-2 | GPa | ≥4,0 |
| Bruchdehnung | ISO 527-2 | % | ≥25 |
| Charpy-Schlagzähigkeit (gekerbt) | ISO179 | kJ/m2 | ≥4,0 |
| Biegefestigkeit | ISO 178 | MPa | ≥150 |
| Biegemodul | ISO 178 | GPa | ≥3,5 |
| Rockwell-Härte | ISO 2039-2 | M | ≥100 |
| Shore-D-Härte | ISO 868 | Shore D | ≥85 |
| Koeffizient der linearen thermischen Ausdehnung | ISO 11359-2 | 10-6/K | ≤65 |
| Langzeit-Betriebstemperatur | UL 746B | ℃ | 250 |
| Wärmeformtemperatur | ISO 75-2 | ℃ | ≥150 |
| Wasseraufnahme (23℃、Wasser、24h) |
ISO 62 | % | ≤0,1 |
| Entflammbarkeitsbeständigkeit (1,6 mm) |
UL 94 | / | V-0 |
| Volumenwiderstand | IEC 62631-3-1 | Q-cm | 10M14-10^16 |
| Spannungsfestigkeit | IEC 60243-1 | kV/mm | ≥15 |
| Dielektrizitätskonstante (1 MHz) | IEC 62631-2-1 | / | 3.4 |
| Dielektrischer Verlust (1 MHz) | IEC 62631-2-1 | / | 0.086 |