顧客のニーズに基づいたソリューションの開発: 顧客と緊密にコミュニケーションをとり、詳細な仕様、アプリケーション要件、性能基準などを理解します。サンプル検証: 量産を開始する前に、顧客の要件に基づいてサンプルを作成し、テストと検証を実施して、サンプルが要件を満たしていることを確認します。大量生産と納品: 大量生産には適切な生産方法を使用し、厳格な品質管理と納品前のテストを確保して、製品の安定性と一貫性を確保します。
ベース原材料の選択: まず、材料の使用条件 (温度、pH、強度、耐摩耗性、導電性、帯電防止要件など) に基づいて、当社の材料研究開発チームが適切な樹脂 (PAEK、PEI、PSU、PPS) を選択し、改質材料が必要かどうかを判断します。また、顧客の特定のニーズを満たすために、添加剤の選択と割合を最終決定します。
プロファイル要件の決定: まず、プロファイルの適用シナリオと処理方法を明確にします。たとえば、機械部品、電子部品、医療機器、その他の特殊な用途などです。材料の選択: PEEK、PEEK CF30、PEEK GF30、ESD PEEK、耐摩耗性 PEEK、導電性 PEEK、PEI、PEI GF30、PSU、PPS GF40、および特殊な条件向けの粒子からのカスタム材料。カスタム寸法: 厚さ、幅、長さなどの顧客の要件に基づいてプロファイルの寸法を設計します。このプロセスでは、最終製品が精度要件を満たしていることを確認するために、成形中の公差制御を考慮する必要があります。金型の設計と加工: カスタムプロファイルに適した金型 (射出成形金型や押出成形金型など) を設計し、サイズ要件に従って加工します。加工技術の調整: 成形時の均一性と一貫性を確保するために、プロファイルのサイズと性能要件に基づいて加工方法 (押出成形、射出成形など) を調整します。
アプリケーションシナリオ分析: 機械的強度、高温耐性、耐食性、帯電防止特性など、顧客の実際のアプリケーションのニーズに基づいて製品の性能要件を分析します。 材料の選択: 動作条件に基づいて材料を選択し、粒子からプロファイルまでカスタマイズが可能です。設計と最適化：製品の形状、機能、使用環境に基づいて設計します。この段階では、材料の流動性、硬化特性、および最終的な性能を考慮する必要があります。プロセスの選択: カスタム製品の複雑さに基づいて、適切な製造プロセス (射出成形、押出成形、CNC 機械加工など) を選択します。複雑な形状の場合は、精密機械加工または 3D プリントが必要になる場合があります。品質管理: 製造中に厳格な品質管理とテストを実施し、各カスタム製品が望ましい性能と寸法要件を満たしていることを確認します。後処理と仕上げ：製品の性能や外観をさらに向上させるために、製品の成形後に表面処理、熱処理、洗浄などの後処理が必要になる場合があります。
