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탄소 엿보기 마모 재 입력 기어
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탄소 엿보기 마모 재 입력 기어

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강도가 높은 엿보기 기어와 탄소 엿봄 기어는 가벼운 디자인을 달성하고 강철의 플라스틱 교체 역할을합니다. 자체 흡연 특성을 특징으로하는 이들은 마찰 소음없이 작동하며 고온, 마모 및 피로에 탁월한 저항을 나타냅니다. 우수한 기계적 성능은 고압 및 고속 조건에서 안정적인 작동을 보장하는 동시에 서비스 수명을 확장합니다. 이 기어는 자동차 및 드론 산업에서 널리 사용됩니다.

기어는 현대 자동차 산업에서 중요한 역할을합니다. 변속기 시스템이든 조향 시스템에서든 기어의 성능은 전체 시스템의 효율성, 안정성 및 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다. 기존의 메탈 기어는 일반적으로 절단 및 연삭과 같은 공정을 통해 제조되므로 가공 오류, 높은 비용 및 설치 어려움이 발생합니다. 또한, 마찰로 인해 높은 수준의 소음을 생성하는 경향이 있으며 매일 사용하는 동안 손상되기 쉽습니다. 이러한 과제를 극복하기 위해 고성능 기어 재료를 찾는 것은 자동차 산업의 주요 트렌드가되었습니다.




Peek (Polyetherthethetone) 재료는 탁월한 특성으로 인해 관심이 높아졌습니다.

전통적인 금속 재료와 비교하여 Peek은 기어를 제조하는 데 사용될 때 다음과 같은 이점을 제공합니다.





1, 우수한 고온 저항 :

엿보기 재료는 유리 전이 온도가 높고 융점이 높아서 안정적인 성능을 유지하면서 고온 작업 조건을 견딜 수 있습니다. 장기 무부하 서비스 온도는 유리 전이 온도 (TG)가 143 ° C이고 용융 온도 (TM)는 343 ° C로 260 ° C에 도달 할 수 있습니다.




2, 뛰어난 기계적 특성 :

Peek의 우수한 기계적 특성은 그로 만든 기어가 고압 및 고속 조건에서 안정적으로 작동 할 수 있도록합니다. 크리프와 피로에 대한 저항성이 높아 기어 구성 요소의 서비스 수명을 연장합니다.




3, 우수한 불꽃 지연 :

Peek은 화염 지연 첨가제없이 UL94 V-0 등급을 달성합니다. 자체 노출 특성과 연기가 적은 연기 배출은 엄격한 안전 표준에 적합하며 항공 우주 및 군사 방어 적용에 널리 사용됩니다.




4, 자체적 윤활 특성 :

Peek의 탁월한 자체 윤활 특성은 마찰 계수가 낮고 내마모성이 필요한 응용 분야에 이상적입니다. 이는 마찰과 마모를 줄이고 에너지 손실 및 소음 생성을 최소화하며 기어 수명을 연장하며 유지 보수 비용을 낮 춥니 다.




5, 차량 경량 :

밀도는 1.3 g/cm³ Metal Gears와 비교하여 Peek Gears는 장비의 전반적인 무게와 관성을 줄여 효율성과 성능을 향상시키는 데 기여합니다.



제조 비용 절감 : Peek는 처리하기 쉽고 주입 성형을 사용하여 복잡한 기어를 제조하는 동시에 높은 정밀도 및 품질 관리를 보장 할 수 있습니다. 이것은 기어 설계에서 더 큰 유연성을 제공합니다.


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Peek Carby Fiber-Reincential Material (Peek-CF)으로 만든 기어 인 Peek CF30은 순수한 Peek 기어보다 몇 가지 장점을 제공합니다.




1, 더 높은 강도 및 강성 :

탄소 섬유는 강도와 계수가 매우 높습니다. 엿볼 때 기어의 강도와 강성을 크게 향상시킵니다. 이를 통해 Peek-CF 기어는 스트레스가 많은 조건에서 더 높은 하중을 견딜 수 있고 변형을 저항하여 전송 정확도와 안정성을 보장하면서 기어 수명을 확장 할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 산업 변속기 시스템에서 Peek-CF 기어는 순수한 엿보기 기어보다 높은 토크를 처리 할 수있어 가혹한 작업 환경에 적합합니다.




2, 개선 된 내마모성 :

탄소 섬유의 높은 경도와 우수한 내마모성은 엿보기 재료의 내마모성을 향상시킵니다. 결과적으로 Peek-CF 기어는 장기 작동 중에 치아 표면의 마모가 적어 치아 프로파일 정확도와 안정적인 전송 효율을 유지합니다. 이로 인해 자주 시작, 정지 및 고속 작동이 필요한 기어 변속기 시스템에 특히 적합합니다.




3, 더 낮은 열 팽창 계수 :

탄소 섬유는 열 팽창 계수가 낮습니다. 엿보기와 결합하면 기어의 열 팽창 계수가 크게 줄어 듭니다. 이를 통해 다양한 온도 조건에서 더 나은 차원 안정성을 보장하여 온도 변화로 인한 변형 및 메쉬 정확도 손실을 최소화합니다. 예를 들어, 온도 변동에 민감한 정밀 기기에서 Peek-CF 기어는 안정성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.




4, 더 높은 열전도율 :

탄소 섬유는 우수한 열전도율을 가지므로 엿보기 재료의 열을보다 효과적으로 소산하는 데 도움이됩니다. 결과적으로 Peek-CF 기어는 작동 중에 열을 더 잘 소산하여 작업 온도를 줄이고 재료 성능 저하 및 고온으로 인한 윤활 실패를 방지 할 수 있습니다. 이는 전송 효율성을 향상시키고 특히 고속 고재 기어 시스템에서 기어 수명을 연장합니다.




5, 우수한 피로 저항 :

탄소 섬유를 첨가하면 재료의 전반적인 성능이 향상되어 Peek-CF 기어가 순수한 엿보기 기어보다 더 나은 피로 저항력을 제공합니다. 장기 순환 하중에서 Peek-CF 기어는 피로 균열 및 손상이 덜 발생하여 연장 된 작동 기간에 비해 신뢰성과 안정성을 보장합니다. 이를 통해 유지 보수 비용과 다운 타임이 줄어 듭니다.

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Peek (Polythethetherketone) 기어 및 Peek Carbon Fiber-Reinforced (Peek-CF) 기어는 고강도, 고온 저항성 및 자체 러빙과 같은 우수한 특성으로 인해 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 그러나 그들의 재료 특성과 높은 정밀 요구 사항은 가공 중에 몇 가지 과제를 제시합니다. 다음은 주요 가공 어려움입니다.

1. 재료 특성으로 인한 도전

엿보기 높은 인성 및 경도 : 엿보기와 탄소 섬유 강화 변형은 높은 인성과 경도를 나타내며 가공 중에 버 또는 재료 변형을 유발할 수 있습니다.

탄소 섬유의 연마 특성 : Peek-CF의 탄소 섬유는 절단 도구에 상당한 마모를 유발하여 공구 마모 및 가공 비용을 증가시킵니다.

2. 높은 정밀 요구 사항

엄격한 차원 공차 : 치아 프로파일 및 보어 직경과 같은 기어의 주요 치수는 미크론 수준 공차 (예 : ± 0.005 mm) 내에서 제어되어 장비 및 프로세스 가공에 대한 높은 요구를 제어해야합니다.

복잡한 형상 : 기어 치아 설계, 특히 나선형 또는 나선형 기어의 경우 복잡하며 고정밀 CNC 기계 및 특수 도구가 필요합니다.

3. 표면 마감 요구 사항

높은 표면 마감 : 기어 표면은 마찰과 마모를 줄이기 위해 높은 마감 처리 (일반적으로 RA <0.2 µm)를 달성해야합니다.

디버링 난이도 : 엿보기 재료는 가공 후, 특히 微小齿形 및 복잡한 구조에서 버를 생성하는 경향이있어 복잡하고 시간이 많이 걸리는 프로세스가됩니다.

4. 열 변형 제어

엿보기의 열 감도 : 가공 중 열 절단으로 인해 엿보기 재료가 열 변형이 발생하기 쉽습니다.

냉각 요구 사항 : 가공은 과열을 방지하기 위해 절단 온도 및 냉각 조건을 엄격하게 제어해야하므로 재료 성능을 저하시킬 수 있습니다.

5. 도구 선택 및 마모

높은 공구 재료 요구 사항 : Peek 및 Peek-CF 가공에는 다이아몬드 코팅 또는 카바이드 도구와 같은 경도가 높은 도구가 필요합니다.

빠른 도구 마모 : 탄소 섬유의 추가는 도구 마모를 가속화하여 가공 비용과 시간을 증가시킵니다.

6. 청결 통제

높은 청정 표준 : 의료 및 반도체와 같은 산업에서 기어는 가공 중에 기름, 먼지 및 기타 오염 물질을 피할 필요가있는 높은 청결 표준을 충족해야합니다.

후 처리 요구 사항 : 제품 청결을 보장하기 위해 가공 후 엄격한 청소 및 포장이 필요합니다.

7. Peek-CF의 섬유 방향 문제

고르지 않은 섬유 분포 : Peek-CF의 탄소 섬유는 주입 성형 또는 가공 중에 고르지 않게 분포되어 기어의 기계적 특성에 영향을 줄 수 있습니다.

섬유 파손 : 가공 중에 탄소 섬유가 파손되기 쉽기 때문에 표면 품질 및 성능 손실이 줄어 듭니다.

8. 주입 성형 도전 (복잡한 기어 용)

복잡한 곰팡이 설계 : Peek 및 Peek-CF의 분사 성형에는 고정밀 금형이 필요하며 곰팡이 설계는 재료 수축 및 섬유 방향을 설명해야합니다.

공정 제어 : 기포 및 수축 기공과 같은 결함을 피하기 위해 주입 성형 중에 온도, 압력 및 냉각 속도를 엄격하게 제어해야합니다.



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